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Wie digitalisiert man ein analoges Unternehmen?
Das Beispiel der Rex Gummitechniken GmbH & Co. KG
Einleitung
Mattias Finzelberg war 25 Jahre lang selbstständiger Berater für die Maschinenbau- und Automobilindustrie. Der Wunsch nach einer neuen Herausforderung führte zur Übernahme der Rex Gummitechniken GmbH & Co. KG im Jahr 2008. Sofort startete Finzelberg mit der Digitalisierung des mittelständischen Unternehmens.
Bei der Rex Gummitechniken GmbH stellen 19 Mitarbeiter auf 1.500 Quadratmetern Produkte aus natürlichem und synthetischem Gummi her. Auch wenn hier noch viel Handarbeit verrichtet wird: Das Unternehmen ist komplett durchzogen von einer digitalen Infrastruktur. Der Chef, Mattias Finzelberg, hatte gezielt nach einem Unternehmen gesucht, das er übernehmen kann, um sein Wissen über die Kraft der digitalen Optimierung selbst in die Realität umzusetzen.
Als er anfing, hat er sich das Unternehmen angeschaut und gefragt: „Welche Methoden kenne ich? Welche kann ich einsetzen?“. Vom ersten Tag an gestaltete er aktiv den Wandel und digitalisierte das Unternehmen.
Erster Schritt: ERP-System
Heute spricht der Unternehmer genauso begeistert von Polymerketten im synthetischen Gummi wie über die Scanner, Barcodes und Rechner in Reinräumen, die seine Produktionsfläche durchziehen. Sie alle sind Hilfsmittel, die zu seinem Enterprise-Ressource-Planning-System – kurz ERP – gehören, das nur zwei Monate nach Unternehmensübernahme eingeführt wurde. Damit kann er alle Prozesse im Unternehmen in Echtzeit überwachen und steuern. Finzelberg konnte das ERP-System – eine Standardlösung eines großen Anbieters – aufgrund seiner Erfahrung als Berater in zwei Monaten einführen. Normalerweise müssten Unternehmen mit mit rund 18 Monaten rechnen, sagt der Unternehmer. Wichtig sei, dass die Einführung ganz klar Chef-Sache ist.
Das gesamte Unternehmen ist vernetzt, Stechkarten gibt es nicht mehr: Jeder scannt morgens seinen persönlichen Strichcode. Die Mitarbeiter sind so beweglicher: „Bei uns sind die Mitarbeiter nicht monopolisiert auf einen Arbeitsplatz“, so Finzelberg. „Auf den Bildschirmen sehen sie, wo’s klemmt und können dort flexibel helfen.“ Aber erst, nachdem sie sich per Scanner und Barcode für diesen Arbeitsgang angemeldet haben. So ist nebenbei eine lückenlose Dokumentation möglich. Berechtigungen sind auch per Barcode geregelt. So wird gewährleistet, dass jeder nur in seinem Kompetenzbereich tätig werden kann.
Alle Prozesse zentral steuern und optimieren
Die Daten aus dem ERP-System laufen in einer zentralen Datenbank zusammen. Finzelberg kann sie von seinem Rechner aus auswerten, steuern und optimieren. Zum Beispiel kann er die Wanne mit dem flüssigen Gummi so von unten über die Keramikformen fahren, dass sie genau eintauchen. „Jeder Millimeter zu viel bedeutet für uns Material- und Geldverlust“, so der Unternehmer. Auch die Trockenzeiten hat Finzelberg dank selbst veränderter Rezeptur verringert und so die Produktivität gesteigert. Die Maschinen laufen beinah rund um die Uhr: Eineinhalb Schichten mit Personal, eine Schicht in der Nacht „mannlos“ dank digitaler Welt. Trotzdem ist alles überwacht.
Sein nächstes Ziel ist die papierlose Fabrik. Schon jetzt werden alle Papiere gescannt und anschließend entsorgt. Die ganze Firma arbeitet mit einem Dokumentmanagementsystem.
Ein Quantensprung für die Mitarbeiter
Der Weg dorthin war nicht für alle einfach und nicht jeder Mitarbeiter wollte sich zusammen mit dem Unternehmen weiterentwickeln. „Was die Mitarbeiter hier mitgemacht haben, war schon ein Quantensprung“, sagt Finzelberg. Es gibt einige, die schon seit Jahrzehnten dabei sind. „Ich habe mich mit den Mitarbeitern hingesetzt und ihnen erklärt, was auf sie zukommt und warum wir was ändern.“ Auf diese individuelle Weise schulte der Chef seine Mitarbeiter und zog sie mit seinem Enthusiasmus mit.
Früher arbeiteten sieben Angestellte in der Verwaltung und 13 in der Produktion. Heute sind es 19 in der Produktion und nur noch der Chef in der Verwaltung. Früher produzierten sie 28 bis 30 Chargen pro Tag, heute sind es 55 Chargen: So der Wandel in Zahlen. Demnächst werden zwei neue Tauchhäuser auf 100 Quadratmetern gebaut, um mit der bestehenden Mannschaft noch effektiver arbeiten zu können. Weder über den Preis für den Betrieb noch über seine Investitionen will Finzelberg Auskunft geben. Nur so viel: Die Digitalisierung eines Tauchhauses allein kostete ihn 200.000 Euro. Auch wenn die Einführung eines ERP-Systems und entsprechender Sensorik sicher nicht billig ist, rechnet sich eine solche Lösung trotzdem schnell, da sie die Produktivität steigert. „Hier gibt es keine Hebel und Schalter mehr“. Stattdessen steuern die Mitarbeiter alles über eine Software vom PC aus.
